对叔丁基苯酚生产的四种方法

(一)硫酸催化法
以苯酚和叔丁醇为原料,硫酸为催化剂,在温度为100℃下进行烷基化反应,产物经水洗、结晶、分离、干燥得成品。主要设备是反应罐和分离机。
该工艺的缺点是生产路线长,设备多,操作繁琐。能耗大,原材料消耗多,生产成本高。产品质量差,含水份及杂质多并有酚水污染,设备腐蚀较严重。
(二)树脂催化间生产法
采用异丁烯与苯酚为原料,以强酸性阳离子交换树脂作催化剂台成,通过结晶、水洗、分离进行精制。这种间歇生产工艺收率低,操作条件差,劳动强度大,生产能力小。尤其是水洗时产生大量含酚污水,严重危害环境,所以限制了它的发展。据调查,国内生产厂每生产一吨对叔丁基苯酚就将流失0.5~0.7吨以上的苯酚,污染程度严重。
(三)树脂催化间歇生产的改良法
此法是将熔化的苯酚输送反应塔底部，然后从塔底部通入异丁烯，在常压下升温至100℃进行烷基化反应，并控制一定反应时间使出塔溶液中对叔丁基苯酚含量在60%以上,经转位后烷基酚几乎全部成为对叔丁基苯酚,再通过真空泵抽至精馏塔,进行减压精馏即得成品。
主要设备是反应器、精馏塔等。可应用仪表及微机控制生产。
此法优点是:
(1)流程缩短,设备简单,便于操作;
(2)设备不受酸腐蚀;
(3)产品不含水,含量高,色泽好
(4)无酚水、废气污染。
缺点是由于间歇操作过程繁琐,耗费时间长。同时间歇反应器内流化状态不良,异丁基化深度不易控制,造成产物中多烷基酚含量高,影响精馏收率。
(四)树脂催化连续生产法
此法是将苯酚和异丁烯通过流化床内阳离子交换树脂进行催化烷基化反应,所得混合叔丁基苯酚经催化剂固定转位成对叔丁基苯酚,再减压精馏分离过量苯酚供循环使用,并得产品对叔丁基苯酚。这种工艺从根本上解决了对叔丁基苯酚中含酚污水污染的问题。同时还具有收率高、成本低、生产能力大连续操作、工艺稳定、便于仪表控制等特点。

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